开云官网：德兴铜矿迈入数字化建设新阶段

  江西省区域标准《制造业企业数字化发展水平评价指南》将制造业企业数字化发展水平划分为“四阶十级”，处于最高阶创新领航阶段L9级的企业，标志着其数字化转型从集成提升向创新突破转变，企业的资源协调能力突破单独企业边界，形成具备企业特色的融合发展新型模式。

  近日，经过江西省制造业企业数字化发展水平评价工作组严格的现场预评、初评、复评及最终复核，江铜集团德兴铜矿凭借其在数字化转型与智慧矿山建设方面的卓越成就，成功达到省级制造业企业数字化发展水平L9级。

  德兴铜矿成立于1958年，是江铜集团主干矿山，中国第一大露天铜矿，拥有铜厂、富家坞、朱砂红三大矿体，日处理矿石13万吨，年采剥总量1.36亿吨。作为江铜集团智能化建设先行骨干矿山，德兴铜矿坚定融入“数字江铜”战略布局，将5G+、物联网、大数据分析、人工智能等技术与矿业深度融合。

  要想富，先修路。制造业创新发展，数字基础设施就是未来之路。“企业做好数字化转型，必须全方位推进数字基础设施建设。”德兴铜矿数字化部副部长黄金武回忆，该矿在转型之初一样面临诸多局限，包括需投入海量时间与技术、众多应用场景在行业内无先例可循、产出回报周期长等，转型之路困难重重。

  2022年5月至11月,历经半年时间，按照《智能矿山建设规范》整体三级目标指导和“数字江铜”总体设计，德兴铜矿紧扣矿山产能发展规划，结合矿山现状及发展需要，完成《德兴铜矿数字矿山顶层规划》编制。“采用‘适度超前原则’，规划着眼整个建设大局，制定了切实可行的数字化、智能化建设规划，明确时间表、任务书、路线图。”黄金武说。

  通过与国内头部企业联合测试，和科研院所、高校开展科研合作，德兴铜矿采用“应用一批、探索一批、布局一批”的阶梯式推进模式，成熟一项落地一项，让技术与业务深度融合。

  截至目前，德兴铜矿累计投入超2亿元，有序推进19个数字化建设项目落地实施，已建成集管理平台、工业数据融合、大数据分析、AI管控多功能为一体的行业高算力私有“云网边”协同数字底座。

  可满足超百套大型系统安全可靠运行需求，在这个“集约高效、共享开放、安全可靠、按需服务”的“中心+边缘”云平台，实现了海量数据要素的规模化汇聚、高质量供给和合规高效流通，全面夯实“数字矿山”智算基础。

  走进德兴铜矿生产调试指挥中心，只见巨型LED屏幕上滚动着一串串数据，大到全矿采剥总量，小到半自磨机润滑油箱温度，不用切换系统，一屏统览、一目了然。

  此前，该矿各二级单位已基本实现生产自动化与业务信息化，但由于各个信息化系统建设之时，引进的设备来自多家制造商，格式、数据、接口标准的“五花八门”，出现了很多“烟囱式”数据管理系统和控制管理系统，相互之间不能兼容，最终成为“信息孤岛”。

  在日常生产管理和调度管理中，要么通过电话，要么通过切换不同单位的数据管理系统，很难实现高效的生产协同调度和联动指挥。

  让“数”好用，把“数”用好。2024年4月，德兴铜矿着手打造“多维数据要素融合创新应用”数字矿山综合管控平台。通过制定统一的数据标准，完成存量OT/IT数据采集，打通从数据源到应用系统的全过程关键节点，进一步打破业务壁垒，解决传统矿山管理模式中存在的管理流程复杂、调度协调不畅等问题。

  为保障数据从源端到“数字矿山综合管控平台”的同步性和实时性，德兴铜矿对全矿约4.5万个PLC点进行了数据采集测试，并采用实时数据库，用于收集各设备系统中快速变化的数据，实现矿山各类设备、系统的实时接入。

  数据多跑路、员工少跑腿、决策更科学、效率成倍增。除了实现高效的生产调度指挥外，管控平台还将安全环保、设备管理、能源监测、经营管理等业务融合，并与系统集成，逐步提升了管理效率。

  不仅如此，依托“数字矿山综合管控平台”构建的“数字孪生矿山”系统，可将物理矿山实体与数字矿山孪生体之间建立虚实映射、实时交互、数据同步，形成可视化高度融合，集调度指挥、安全监测、信息管理为一体的全流程贯通、全业务融合、全场景监控的智能管控平台，真正打开了矿山数字化转型新格局。

  “7号球现在可线小时的贴身管家!”大山选矿厂生产运行室主任李翔介绍，历时一年的创新攻关，2024年3月，“数字孪生系统”在大山选矿厂磨浮工段7号球上率先应用成功，只见巨大的“孪生系统”电子屏幕上，生产的实时状态、历史数据、设备内部运转等情况一清二楚。

  大山选矿厂磨浮工段的9台球磨机肩负着矿山生产重任，以往，其对应的磨矿流程主要是采用“操作人员巡检+就地控制”模式，需依赖人工观察、判断，再采取对应措施来对生产各项指标进行调节。

  “数字孪生系统”既能够最终靠算法模型，充当识别矿石性质的“扫描仪”，又能够最终靠3D虚拟仿真等技术，成为展示球磨机内部运动情况的“透视眼”，将整个真实世界的车间环境等比三维重建。

  在技术加持下，7号球的“孪生兄弟”可以在计算机里不分昼夜地监测球磨机的运转情况，一旦矿性改变或磨矿系数不好时，它就会自动判断、决策，实现智能调节，稳定磨矿流程。

  据了解，“数字孪生系统”投用至今，7号球全自动控制率达98%以上，直接提升处理量5.35t/h，大幅度减少了磨机功率、泵池液位等关键数据的波动。

  建成三维可视化采矿平台，构建品位预测、精准配矿以及资源动态变化调控模型，实现采矿作业过程精细管控；

  攻坚电动轮汽车无人驾驶技术，通过对“激光雷达+毫米波雷达+摄像头”数据来进行AI分析，完成220吨电动轮汽车无人驾驶编组作业测试1000余车，作业效率达到人工的80%；

  推进电机车无人驾驶，实现铁运智能化系统多车同步全流程无人驾驶试运行，电机车放矿、卸矿等艰苦岗位实现现场无人化作业；

  推进智能布料系统建设，运用矿仓料位预测模型、小车动态优化调度算法，建成碎矿智能布料系统，实现8台碎矿皮带布料过程智能控制，料位均衡率提高10%；

  推进浮选先控系统建设，探索泡沫图像特征与品位预测模型，建成160立方米浮选先控系统，提高生产稳定性，精矿品位波动方差减少10%以上，筑牢数字赋能资源高效回收关键一环。

  管理数字化、生产智能化、运营智慧化。德兴铜矿以高水平转型促进矿山产业升级，运维成本全面降低，生产效能有力提高，每年提质增效预计超2600万元。展望未来，德兴铜矿正朝着建设人与自然和谐共生的美丽数字矿山砥砺前行。

  “外军看见我们起来了之后，他们想从气势或一些方面压倒我们。我们肯定不能退让！”一次，外军机逼近我国领空，歼-20飞行员迅速由训转战，接替升空，起飞迎敌。经过数轮激烈攻防，我方战机最终逼退外军机。

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